CASE STUDY: Reorganisation und Optimierung der weltweiten und lokalen Supply Chain unter schwierigsten und materialfeindlichen Bedingungen

CASE STUDY: Reorganisation und Optimierung der weltweiten und lokalen Supply Chain unter schwierigsten und materialfeindlichen Bedingungen 

Aufgabe:

Die Siloadmaxx GmbH & Co. KG erhielt zu Beginn des Jahres 2010 von einem Produzenten die Anfrage, ob die Zulieferung von verschiedensten Pulverstoffen sowie weiterer Zusatzstoffe auch in extrem materialfeindlichen Bedingungen transportiert, gelagert und ohne großen Aufwand just-in-time (JIT) der Produktion direkt an der Produktionsstraße zugeführt werden kann.

Zusammenfassung:

Die Siloadmaxx GmbH & Co. KG hat es geschafft, diese empfindlichen Stoffe in einen Standard-ISO-Container mit maximaler Effizienz zu verladen, und im Rahmen eines extremen Tests mit höchster Luftfeuchtigkeit und maximaler Entfernung zu transportieren und für drei Monate in Hongkong in einem Standard-Container zu lagern. Nach dem Rücktransport nach Deutschland wurden die mit dem siloadmaxx®-System verladenen Materialien auf Veränderungen der Materialbeschaffenheit (z. B. Eigenfeuchte) getestet. Es wurden keinerlei Veränderungen begutachtet.

Das siloadmaxx®-System war nicht nur erfolgreich, sondern hat zur hochgradigen Optimierung der Supply Chain beigetragen und höchste Preisvorteile aufgezeigt. Ferner wurde für den Kunden eine Vielzahl von organisatorischen als auch operativen Vorteilen herausgestellt, die ein deutliches Plus der Wettbewerbsfähigkeit für den Kunden bedeuten werden.

Aufgabenstellung:

Der Kunde (Name und Branche dürfen nicht genannt werden) trat mit den Anforderungen an die Siloadmaxx heran, bei der Erschließung des asiatischen Marktes in Form eines eigenen Produktionsstandorts zu unterstützen. Hierbei galt es die Problematik zu lösen, dass die Rohstoffqualität auch in Asien die europäischen Qualitätsstandards erfüllen musste und sich die Rohstoffe nicht während des Transports (See und Überland) verändern durften. Trotzdem musste das angebotene Verfahren die Nutzung von Hochsiloanlagen überflüssig machen und weiterhin die lokale Versorgung mit Rohstoffen ermöglichen. Die Produktion ist auf eine Just-in-time-Lieferung der Rohstoffe angewiesen, die wg. der aktuell langen Anlieferungswege eine Notmengenversorgung direkt aus Standard-ISO-Containern erforderlich macht.

Darüber hinaus mussten folgende Fragestellungen beantwortet werden:

• Ist ein Container für die Verladung, Lagerung und die Direktversorgung der Produktion mit Schüttgütern eine mögliche Verpackungseinheit?
• Bleibt die Ware im Container unverändert und eigenschaftsneutral?
• Kann ich mit dem siloadmaxx®-System einen maßgeblichen Wettbewerbsvorteil durch Zeit- und Kostenersparnis erzielen?
• Erreiche ich den gewünschten Grad an Flexibilität und regionaler Unabhängigkeit?

Lösung 1:

Nutzbarkeit von Standard-ISO-Containern zur Verladung von Schüttgütern bei höchster Luftfeuchtigkeit. Das Material wurde am Kundenstandort mit dem siloadmaxx®-System verladen. Insgesamt 19 to des Materials wurden in einer Nettozeit von 20 Minuten in einen Standard-ISO-Container verladen. Dieser Container war vorher mit einem Siloadmaxx Linerbag ausgekleidet worden.

Anschließend wurde der Container nach Hong Kong verschifft und für drei Monate ungeöffnet aufbewahrt, bevor er zurück zum Kundenstandort in Deutschland geliefert wurde. Die Fähigkeit des Systems völlig kontaminationsfrei, d.h. annähernd staubfrei auch sehr staubiges Material zu verladen, erlaubt gleichzeitig auch die Verladung und anschlieІende Verwahrung des Materials auf eine Art und Weise, die Luftfeuchtigkeitsunabhängig ist.

Verwahrt im siloadmaxx® Linerbag zeigte sich schnell, dass das Material auch in Hong Kong (Während Versuch: höchste Luftfeuchtigkeit, hohe Temperaturschwankungen) unverändert im Container gelagert werden konnte. Labortests der verschiedenen im Hongkong-Versuch verwendeten Schüttgüter ergaben weder eine Veränderung der Eigenfeuchte noch sonstige Materialveränderungen. Dies bestätigte das von der Siloadmaxx GmbH & Co. KG in Deutschland entwickelte Konzept zur Verladung und Lagerung in mit siloadmaxx® Linerbags ausgestatteten Container.

Lösung 2:

Containerlager statt Hochsiloanlagen. Mit dem erfolgreichen Abschluss des Versuchs zur Lagerung von luftfeuchtigkeitssensiblen Materialien in einem Standard-ISO-Container, ergab sich die Möglichkeit die Umgangsform mit Schüttgut neu zu betrachten. Durch den mit dem siloadmaxx® Linerbag ausgekleideten Container wurde dieser zur lagerfesten Verpackung für Schüttgut. Mit dieser neuen Option zur Lagerung von Schüttgut konnte auch ein Containerlager-Konzept für die Lagerung von Schüttgut erstellt werden.

Die Einrichtung eines Containerlagers anstatt einer Hochsiloanlage ersparte nicht nur viel Zeit durch weniger Prozessschritte im gesamten Ablauf (Einsparung von Umladung Container ins Hochsilo), sondern verringerte auch das benötigte Investitionsvolumen, da weder Hallen noch Hochsiloanlagen errichtet werden mussten. Die am asiatischen Standort des Kunden vorhandenen Hallen konnten so anderweitig eingesetzt werden. Ferner konnte dieses Containerlager auf dem derzeit bereits verfügbaren Grundstück angelegt werden, da der Platzbedarf eines Containerlagers deutlich geringer ist.

Lösung 3:

Einsparung von Prozessschritten und Flexibilität. Das umfassende siloadmaxx® Konzept zur Verladung, aber auch zur Lagerung und Entladung von Schüttgütern weist ein enormes Einsparungspotenzial an sowohl finanziellen Mitteln als auch Zeit aus. So müssen für den genannten Kunden die Schüttgutmaterialien nach der Beladung in Deutschland bis zur Zugabe zur Produktion in Asien nicht mehr umgeladen werden. Ferner bietet die Verladung in einen Container mit siloadmaxx® Linerbag eine deutlich größere Effizienz als beispielsweise die Verladung in BigBags oder sonstigen Verpackungen. So konnte bei einem früheren Test schon bei einer Verladung von 7.900to Schüttgutmaterial die Containeranzahl von um ein Drittel von 469 Stück auf 316 Container reduziert werden. Dies war gleichbedeutend mit einer Kostenreduktion von 49,9% in dem damaligen Versuch. 
Weiterhin konnte die Anforderung seitens des Kunden, in drei bis neun Jahren die autarke Rohstoffversorgung in Asien effizient abzubilden, ebenfalls gewährleistet werden. Das gleiche Verladeprinzip, das in Deutschland oder an anderen europäischen Standorten angewendet wird, kann dann auch in Asien vor Ort umgesetzt werden. Hier bestehen keine regionalen Einschränkungen.

Lösung 4:

Unabhängigkeit von Europa. Ein Standort Asien ist für den Kunden nur dann machbar, wenn eine weitestgehende Unabhängigkeit von Europa mittelfristig erreicht werden kann. Neben der beschriebenen Unabhängigkeit bei der Rohstoffversorgung muss natürlich auch die Versorgung mit Ersatzteilen für die Verlade- und Entladesysteme bedacht werden.
 
Dies gewährt die Siloadmaxx GmbH & Co. KG durch die Verwendung von standardisiertem Equipment (z. B. ISO-Container), aber auch durch ein ausgefeiltes Lizenzierungskonzept, dass den Kunden als Lizenznehmer in die Lage versetzt, die Produktion von einzelnen Komponenten und auch vollständigen Systemen vor Ort durchzuführen. Die Siloadmaxx GmbH & Co KG, bei der Lizenzvergabe unterstützt durch den Partner energy patents GmbH, stellt hierfür Know-How und Personal zum Training des Kundenpersonals so lange zur Verfügung, bis ein reibungsloser Ablauf insgesamt gewährleistet ist. Anschließend hat der Kunde völlige Unabhängigkeit erreicht und kann sich frei im Rahmen von Know-how-, Produktions- und Betriebslizenz bewegen und agieren.

Zusammenfassung:

Erfolgreicher Abschluss des Versuchsprojektes Die Siloadmaxx GmbH & Co KG hat mit dem siloadmaxx® System alle an Sie gestellten Anforderungen erfüllt. Die ausschlaggebenden Beweggründe, die den Kunden zur Überprüfung eines Supply-Chain-Konzeptes auf Basis des siloadmaxx®-Systems bewegt haben sind sowohl durch die potenziellen Zeit- und insbesondere durch die erheblichen Kostenersparnisse motiviert. Das siloadmaxx® Konzept hat für den Kunden zusammenfassend folgende Lösungen aufgezeigt:

• Nutzung eines flexiblen Containerlagers statt einer teuren Hochsiloanlage
• Steigerung der Prozesseffizienz durch deutlich erhöhte Containerausnutzung und Reduktion von Prozessschritten
• Reduktion von Komplexität, da keine Umladung von Ursprungsort bis Zufluss in die Produktion mehr nötig
• Maximale Flexibilität in der Rohstoffversorgung und bei dem Handling der siloadmaxx®-Systeme

Hintergründe zur Firma Siloadmaxx GmbH & Co. KG

Die Siloadmaxx GmbH & Co. KG wurde im März 2008 von Christian Hanses und Thomas Heinzen in Hilgert gegründet, nachdem der positive Entscheid zur Patentanmeldung im Herbst 2007 erteilt worden war.

Auf der IAA Nutzfahrzeuge in Hannover 2008 feierte das siloadmaxx® System das erfolgreiche Debüt in der Öffentlichkeit. Die Wirtschaftsjunioren Westerwald-Lahn hatten die Erfindung bereits 2007 mit ihrem Innovationspreis (WIN) prämiert.

siloadmaxx® ist ein mobiles System zur Befüllung von Standard-ISO-Containern (z.B. Seecontainern) mit Schüttgütern durch pneumatische Förderung des Schüttguts in die Container. Dadurch werden Container schneller und mit optimaler Raumausnutzung beladen. So verkürzt sich die Beladezeit bei einem Volumen von 25 t auf bis zu 25 Minuten.

Seit 2010 betreibt die Siloadmaxx GmbH & Co. KG die aktive Vermarktung des siloadmaxx®-Systems weltweit, entweder in Form des Direktgeschäftes, betrieben durch die Siloadmaxx-Hauptzentrale, oder einer Niederlassung oder durch Vergabe von weltweiten Lizenzen, unterstützt durch die energy patents GmbH. 

Kontakt:

Maurice Hofmann
Presse

Siloadmaxx GmbH & Co. KG
In den Erlen 8
D-56206 Hilgert

Tel.: +49 2624 - 94 370 44
Mob. +49 172 - 21 535 84
Fax: +49 2624 - 94 370 48

E-Mail: marketing@siloadmaxx.com
Internet: www.siloadmaxx.com